les volets, les spoilers

Elle ressemble à la manette de train … en plus compliqué. C’est encore une histoire du tubes qui coulissent l’un dans l’autre, mais cette fois, il n’y a pas une poignée toute simple, mais deux, dont les formes n’ont rien d’évident. Nous allons donc aborder le sujet avec précaution.

Il y a cinq crans de volets, espacés de 15° chacun. La poignée est double: une fixe, sorte de champignon placé au sommet de l’édifice, et une mobile, qu’on peut tirer vers le haut, et qui ressemble vaguement à une bobine. Quand on tire la poignée-bobine du bas, on sort une butée de son cran. Un commutateur rotatif établit un contact correspondant au cran en question. Comme les commutateurs standards ont un angle de 30° entre chaque position, il faudra multiplier par deux l’angle de rotation de la manette, d’où l’emploi de deux roues dentées de rapport 1 à 2, ici 20 et 40 mm de diamètre.

Il mesure 145 x 95 mm, en plexi de 6 mm, mais contrairement aux autres VU, celui-ci est en 3D. Les graduations des volets sont en effet placées sur deux secteurs semi-circulaires de 17 mm de large sur 10 mm de haut. La chose peut être découpée dans un empilage de feuilles de plexi (6 + 4 mm) découpé à la scie sauteuse selon un rayon de 66 mm. Le plexi se colle convenablement à la colle cellulosique, genre Uhu-Plast. Il paraît que les collages des pros se font au chloroforme, je n’ai pas essayé, de peur de m’endormir sur le sujet. Les marquages se font comme sur tous les panneaux, car la chose est bien entendu rétro-éclairée.

Mobiles car cette partie de la manette se soulève, pour libérer un ergot d’un cran. Après une course de 10 mm environ, elle vient buter sur le « champignon », partie supérieure de la manette qui, lui, est fixe.

Au départ, c’est une pièce de bois dur, genre iroko, de 30 mm d’épaisseur et de 50 x 50 mm de côté. Au centre, on commence par percer un trou de 12 mm. Ensuite, si on a un tour, c’est facile. Dans le cas contraire, il est sans doute plus simple de partir d’un tube de 12 mm intérieur, sur lequel on colle deux grosses rondelles, en haut et en bas du tube. On termine enfin la forme au Syntofer, on ponce, et cela fait une bobine acceptable.
Deuxième opération: le haut et le bas de la bobine ne sont pas circulaires, et cette modification de forme ne peut se fait qu’à la main, à la lime et au papier de verre.

Après un dernier ponçage fin, la « bobine » est prête.
Préparons ensuite un morceau de tube de cuivre de 10×12 mm de 85 mm de long.
Perçons deux trous de 4,5 mm à travers ce tube à 22 mm du bas. Dans ces trous nous mettrons plus tard une vis de 4 mm servant à la fois d’axe pour le ressort et d’ergot de blocage dans les crans. Ceci termine le tube extérieur, mobile.

Préparons un morceau de tube de cuivre de 8×10 mm de 152 mm de long. Traçons un trait fin dans le sens de la longueur, nous allons devoir aligner 3 trous . Premier trou de 4,5 mm à 64 mm du bas. Deuxième trou de 4,5 10 mm plus haut . Et troisième trou, de 4,5 qui sera agrandi à 6mm, à 20 mm du bas. Ces trois trous doivent traverser le tube -cela fait 6 trous…- et autant que possible ils doivent suivre un diamètre du tube et non partir de travers. Entre les deux trous du haut faisons une boutonnière avec une fraise sur la mini-perceuse Dremel, et finissons la boutonnière à la lime. Essai: le tube de 8 doit entrer sans point dur dans le tube de 10 et quand on met une vis de 4 dans les deux trous du gros tube, elle coulisse sans accrocher dans la boutonnière. Par contre, plus la boutonnière aura une largeur proche de 4 mm, moins il y aura de jeu en rotation dans la bobine. On terminera tout ça par un bon ponçage au 600. Enfin, dans les trous du bas, on vérifie qu’on peut enfiler, légèrement à force, un morceau de tube de laiton de diamètre extérieur 6, de 42 mm de long: ce sera l’axe de rotation de la manette et en même temps la deuxième attache du ressort. Il ne reste plus qu’à passer un petit coup de chalumeau pour souder à l’étain le tube de laiton sur le tube de cuivre.

C’est un rectangle de plexi de 4 mm mesurant 145 x 96 mm, comme la face avant, et percé d’une large boutonnière de 80 x 15 mm pour le passage de la manette. Cette plaque va permettre de fixer le tout sur les cornières alu du pedestal et en même temps elle supporte les flancs de la manette. Comme elle sera aussi le support des LEDs d’éclairage, il faut dès maintenant peindre à la bombe grise toutes les tranches.
On ajustera la position d’avant en arrière de l’ensemble manette pour que les crans correspondent bien aux graduations sur la face avant.
Il ne reste plus qu’à fixer un connecteur Sub D de 9 broches sur le flanc droit et à câbler le tout.
On constatera aux essais électriques qu’il y a une bonne marge dans la précision des contacts du commutateur, donc la position des crans n’est heureusement pas trop critique

Sur l’axe en laiton, fixons une roue dentée de 40 mm de diamètre (GoTronic) . Elle sera repercée avec précision à 5,9 ou 6 mm pour pouvoir entrer en force sur l’axe. En principe, si elle est vraiment entrée à force, il n’y a aucune raison de la fixer sur le tube de cuivre de 8×10, elle ne tournera pas. S’il y a un doute, une ou deux vis de 3 mm traversant la roue dentée et le tube de part en part solutionnera le problème.
La vis de 4 mm servant de support pour le haut du ressort et également d’ergot qui va se loger dans les encoches du flanc gauche peut être fixée avec des écrous Nylstop, pas trop serrés.
Montons le tout: le ressort est un 7 x 30 mm avec du fil de 0,8.
Ceci termine la manette coulissante. Un peu d’huile ne nuit pas, il ne faut pas de point dur.

Ils sont découpés dans des chutes de plexi de 6 mm, restes des panneaux VU. Les trous seront bien entendu percés en même temps dans les deux flancs superposés. Le trou de l’axe central sera percé à 6,2 mm, il doit permettre la rotation de l’axe de 6. L’écartement entre les deux flancs sera maintenu par 4 entretoises de 30 mm.
La roue dentée de 20 mm sera placée contre la roue de 40, pas trop serrée, et son axe sera pointé avec un forêt . Ce trou sera ensuite agrandi, sans le décentrer, à 9,5 mm pour pouvoir recevoir un commutateur rotatif standard.
Le tout étant monté, on marque l’emplacement des 5 encoches à pratiquer dans le flanc gauche, on démonte et on lime. Reste à monter le contre flanc gauche, vissé avec les vis des entretoises, et à munir le tout d’équerres en alu de 10 x10 pour la fixation sur la contre face avant. Attention: cet ensemble doit s’encastrer dans le pedestal, vérifier avant de tout fixer .

Ensemble avant câblage du commutateur et des LEDs d’éclairage :

Elle ressemble à la manette de volets … mais pas beaucoup plus simple.
L’histoire commence par:

La pièce d’articulation centrale est une « noix », bloc d’iroko ou de bois dur (le même qui sert pour faire les poignées des manettes). Ce bloc mesure 30x30x25 mm environ. Il doit avoir au moins deux faces bien perpendiculaires. A partir de la face 25×30, on perce un trou de 6 mm traversant. On perce également à 6 mm par l’autre face, perpendiculaire, puis on agrandit ce trou à 12 mm.
Bien sûr, le tube de 12 entrera légèrement à force dans ce trou, tandis que le trou de 6 recevra d’un côté l’axe du potentiomètre et de l’autre une tige ou un tube laiton de 6 mm pour servir d’axe. Il n’y a donc rien qui traverse les tubes de cuivre, ce qui évite de faire une boutonnière. Il faudra éviter que l’axe du potentiomètre ne tourne dans le trou de 6 de la noix. On essaiera ce qui va le mieux: idéalement cet axe entrera en force, et sera naturellement coincé. Sinon, ce sera un peu de colle contact ou un perçage noix/axe à 2 mm pour une goupille.

Une dernière précaution avant de terminer les tubes coulissants: il faut éviter qu’ils ne puissent tourner l’un dans l’autre, sinon le clip lyre qui sera chargé d’appuyer sur un micro-switch tomberait à coup sûr en dehors du sujet. La meilleure solution est de mettre une goupille dans le tube de 10 , qui glissera dans une fente en haut du tube de 12. Simple en apparence, mais qui demande du soin. Faisons donc les choses correctement.
Laissons le tube de 12 dans sa noix, et posons cette dernière sur une de ses faces bien droites. Calons le tout, et avec une équerre nous allons griffer le tube de part et d’autre. Les deux traits seront donc exactement diamétralement opposés.
La course en traction de la manette est de 10 mm. Avec un pied à coulisse ou un compas à pointes sèches, traçons un trait à 12 mm de l’extrémité du tube de 12. A l’intersection avec les rayures longitudinales, pointons avec le maximum de précision. Introduisons le tube de 10 et bloquons-le efficacement en position basse (RET) . Tous les moyens sont bons, Scotch par exemple, il ne faut pas qu’il puisse tourner dans le gros tube. Perçons à 3 mm d’un côté, à travers les deux tubes, puis de l’autre côté. Si les choses se sont bien passées, on peut introduire une vis de 3×25 sans problème dans les 4 trous.

Démontons le tube intérieur de 10, et, opération délicate, faisons une fente de 3 mm de large dans le tube extérieur. Cela ne peut se faire proprement qu’avec une meule montée sur une mini perceuse Dremel. La précision de ces fentes est importante, si elles sont bien droites, bien centrées sur les griffures du tube, et qu’elles font 3 mm de large et pas 3,5, la vis glissera bien et il n’y aura que très peu de jeu, la poignée ne tournera pas sur elle même et le clip lyre tombera bien où il faut sur le micro-switch. La vis de 3×25 qui sert de goupille sera montée avec des rondelles nylon et un écrou Nylstop pour ne pas serrer le tube de 12.

Les flancs sont très simples: deux rectangles de plexi de 6 mm de 67 mm x 110 mm, fixés sur la contre-face avant par des cornières alu de 10 x 10. Attention à laisser 15 mm entre ces flancs et l’avant de la platine, de façon à ce que le tout puisse s’enfiler sans être obligé de découper la cornière de 15 du cadre du pedestal arrière. Le montage est donc dissymétrique par rapport à la fente de la face avant. Il est préférable de démultiplier le potentiomètre, pour obtenir plus de précision et faciliter le calibrage. De ce fait, le deuxième côté de la noix, percé à 6 mm sera équipé d’un axe de 30 mm de long, collé dans la noix. Cet axe entrera en force dans une roue dentée de 60 mm repercée à 6 mm. Une deuxième roue, de 15 mm de diamètre, sera mise en place, pas trop serrée contre la première, puis on pointera avec un forêt de 4 mm et on repercera le trou avec précaution à 10 mm pour le potentiomètre. Les 65° de débattement de la manette actionneront donc le potentiomètre sur 260°.

A ce stade, nous avons encore un petit problème à régler: on ne doit pouvoir tirer la poignée vers le haut, en position ARMED, que lorsque la manette est sur RET. Solution: on découpe un petit morceau de plexi de 6 avec un arc de cercle (en principe 34 mm de rayon) qui bloque la vis de 3×25 dans toutes les positions, sauf RET où elle peut s’échapper vers le haut. Ce plexi est collé à la colle cellulosique. On distingue ce secteur par transparence, sur la photo ci-dessous.
En théorie, il y a aussi un très léger cran sensible quand la manette est en position 1/2, je n’ai pas fait ce détail, c’est bien se compliquer la vie pour peu de choses.

Les trois cosses du potentiomètre, les deux du micro-switch et les deux fils des LEDs d’éclairage sortent sur un connecteur SubD 9 broches.
Les LEDs, de préférence à faisceau large, sont installées sous la manette, à 10 cm de la face avant, mais elles sont assez nombreuses -9- pour éclairer l’ensemble à peu près correctement. Malheureusement, elles éclairent aussi par la fente de la face avant, il faudrait vraiment mettre des brosses comme sur l’avion réel.
Ceci termine le montage des manettes de volets et de Spoilers. Nous verrons leur programmation ultérieurement, dans un chapitre spécial.