les manettes, le trim

Ce chapitre est très long, voici le sommaire de ce qui va suivre:
– Les cônes indicateurs de trim
– Les secteurs circulaires imprimés des cônes
– Le fonctionnement des manettes de poussée
– Le principe des manettes
– Le secteur semi-circulaire
– Les flancs supérieurs
– Les trois montants des manettes
– Les cloisons intérieures
– Les bandes graduées entre manettes
– Les crans
– Les manettes de Reverses
– Les potentiomètres
– Les freins
– Le rétro-éclairage
– Les « anti-fuites »
– Les roues de trim
– La démultiplication roues-cônes
– Le montage dans le Pedestal
– Photos de l’ensemble terminé
– Améliorations possibles
– La liste de courses
– conclusion provisoire

Le bloc manettes de poussée est sans doute la pièce la plus difficile à réaliser dans un cockpit de ce genre.
Nous sommes partis de dimensions précises, qu’il a fallu adapter quelque peu aux dimensions de notre Pedestal (les cornières de 20 x 20 réduisent l’espace) , et, bien entendu, il n’est pas question d’essayer de reproduire la mécanique extrêmement complexe de l’original, l’essentiel étant de reproduire au mieux les fonctionnalités. Chacun, en fonction de ses compétences et de l’équipement de son atelier pourra compléter si besoin est. La partie centrale est un peu plus étroite que dans la réalité, les manettes ont 20 mm d’épaisseur au lieu de 26, etc… Par contre le crantage des manettes est à sa bonne place, les Reverses ont un blocage efficace en IDLE, etc…

Les roues de trim et les cônes peuvent être simplifiés. Il est tout à fait possible, nous le verrons, de reproduire la démultiplication importante entre roue de trim et cône. Mais la question peut se poser de l’utilité de reproduire très exactement le fonctionnement d’une pièce qui ne sert pratiquement jamais … Sur le A320 en effet, le pilote pré-règle le trim avant le décollage en fonction du centrage de l’avion. Mais il décolle tout à fait normalement, avec un trim à 0, et 5 secondes après le décollage, l’auto-trim s’engage. Et c’est tout ce qui se passe jusqu’à la fin du vol. A la fin du vol, l’auto-trim se déconnecte automatiquement, dès que l’incidence de l’avion est inférieure à 2,5°Autrement dit, la roue de trim et le cône indicateur, savamment démultipliés, ne servent que quelques dizaines de secondes pendant un vol. Est-ce bien raisonnable de se lancer dans des réalisations mécaniques complexes pour si peu d’usage ? A vous de voir.

Dans le bloc manettes, il y a une pièce qui va tout de suite retenir notre attention, car difficile à réaliser: les cônes indicateurs de trim. Nous commençons par ces pièces, car leur diamètre réel après démoulage et finition déterminera le diamètre des cloisons internes du bloc manettes.
Ces pièces tournent, entraînées avec une démultiplication, par les volants de trim. Dans nos deux versions les cônes sont rétro-éclairés, raison pour laquelle ils sont réalisés en résine époxy et non en polyuréthane. Ceci dit, on objectera que l’époxy est une résine de stratification, et non une résine de coulée. C’est vrai, mais ces pièces faisant 5 mm d’épaisseur, je mets au défi quiconque de les casser. Et en régime normal elles n’ont aucun autre effort à supporter que leur propre poids.
Après quelques réflexions sur le sujet, une évidence est apparue: ces cônes ressemblent fortement à une soucoupe de pot de fleurs… Mais les soucoupes en question sont opaques. D’où le moule et la coulée en époxy.

Point de départ: deux soucoupes de ce genre (Jardiland):

Remarquez que l’intérieur comme l’extérieur de la soucoupe sont lisses. Il en faut deux: une dont le diamètre extérieur doit être de 210 mm, pour un diamètre intérieur d’environ 175 mm, et une autre plus grande qui ne servira que de récipient pour le moule. Si on ne trouve pas de soucoupe de 210 mm, la seule solution est d’en prendre une plus grande et de la recouper à la fraise Dremel avec une cale d’épaisseur pour avoir le bon diamètre extérieur.

Si nous moulions notre cône en époxy dans ce moule, il serait plein, très lourd et très cher. Il nous faut en quelque sorte reconstituer une soucoupe, dont les parois auront de 3 à 5 mm d’épaisseur. L’époxy étant translucide, la lumière des LEDs de rétro-éclairage passera bien à travers, et la couleur ambrée de la résine donnera un éclairage un peu jaune.  Il faut donc trouver un deuxième cône, juste un peu plus petit que l’intérieur de notre cratère en silicone, la différence de diamètres donnant l’épaisseur de la pièce finie. Si l’angle de la pente du cratère n’est pas tout à fait le même que celui du moule, ce n’est pas trop grave, mais il ne faut pas exagérer, sinon on aurait un bord du cône visiblement plus épais, et donc moins lumineux que l’autre.
Où trouver ce deuxième cône ? Ce pourrait être une deuxième soucoupe, plus petite.

Préparons 100 grammes de résine époxy, et versons délicatement dans le moule silicone. Du fait du rond en bois de 3 mm, l’époxy va couler entre le moule silicone et le cône tabouret, formant un épaulement de 3 mm d’épaisseur. L’époxy sèche en 24 heures, mais la pièce étant délicate à démouler du cône de tabouret, attendons plutôt deux jours de plus pour qu’elle soit parfaitement dure et indéformable. Il s’agit en effet que le cône obtenu reste conique, il va tourner, cela se verrait nettement.
Si la pièce sort facilement du moule en silicone, le démoulage du cône de tabouret n’est pas immédiat, le film alimentaire ne vaut pas une cire de démoulage, mais en tirant un peu on y arrive bien. Par contre, inutile d’essayer de sortir le rond de 3mm, il vaut mieux découper l’époxy à la fraise Dremel cylindrique et jeter le rond en bois. La découpe sera un peu irrégulière, on peut corriger à la lime demie-ronde, mais cette partie étant à l’intérieur du bloc manettes, ce n’est pas la peine d’y passer des heures.
Voila ce que l’on obtient :

On voit par transparence que le film alimentaire a laissé quelques plis, mais la pièce est bien circulaire, le bord extérieur n’a pratiquement pas à être poncé (avec une cale !) l’épaisseur du tout est d’environ 5 mm très largement suffisante.
Quand on aura refait ces opérations pour couler une deuxième pièce identique, on constatera que les deux pièces sont parfaitement planes.

Préparons maintenant les secteurs circulaires imprimés pour le rétro-éclairage.
Un exemple: (clic droit et « enregistrer sous » pour avoir la taille réelle)

Ces secteurs sont volontairement plus larges que nécessaire, pour pouvoir corriger de petites erreurs de positionnement. Le secteur noir est destiné à bloquer la lumière des LEDs en dehors des inscriptions, le gris est à imprimer sur du papier couché qualité photo en gris RAL 7011.
En théorie cela suit bien le cône. Mais si ce n’est pas le cas (moule de cône de diamètre différent) ?
Dans cas, il faut dessiner. Prendre une feuille de papier assez épais , la découper grosso-modo à la forme voulue, avec une bonne marge, et l’appliquer très exactement sur le cône. La fixer avec du Scotch pour que rien ne bouge. Au feutre, tracer sur l’intérieur de la feuille l’emplacement du diamètre extérieur et celui de l’intérieur. Prendre ce tracé, le scanner, et reporter le fichier obtenu dans une nouvelle image Photoshop au format 21 x 29,7 cm. . Déterminer le centre des deux « cercles » , le plus exactement possible, mais il y aura une petite erreur. Sur un autre calque, tracer les rayons 3UP et 3DN, avec un angle de 60°. Comme il y a 6 graduations intermédiaires, l’angle entre chaque sera de 10°. Tracer ces rayons. Tracer les cercles blanc et vert à partir du centre (ALT-clic) et gommer tout le superflu. Il n’y a plus qu’à faire les inscriptions, orientées selon les rayons (outil Transformation Manuelle). Long mais facile. Le collage de ces images sur le cône en époxy se fait comme pour tous les panneaux rétro-éclairés.

qui s’appellent sur le A320 THR, non pas pour Throttles, mais pour Thrust (poussée)
La course de ces manettes comporte 5 crans: REVERSE, IDLE, CLIMB, FLX/MCT et TO GA.
Entre la position Reverses et la position opposée TO GA, l’angle de rotation des manettes est de 65°. Bien entendu, l’angle entre chaque cran est différent:
de REV à IDLE …………………….20°
de IDLE à CLB …………………… 25°
de CLB à FLX/MCT ……………..10°
de FLX/MCT à TO GA ………….10°
On peut envisager de commander la poussée avec un potentiomètre linéaire de 10 kilohms. Une règle de trois donne la valeur de la résistance entre chaque cran:
de REV à IDLE …………………… 3076 ohms
de IDLE à CLB …………………… 3846 ohms
de CLB à FLX/MCT …………….1539 ohms
de FLX/MCT à TO GA …………1539 ohms
La plage de Reverses est à commande proportionnelle, on peut sélectionner, avec la manette THR, différents niveaux de poussée entre Reverse Idle et Max Reverse. Il est est de même pour la plage de IDLE à CLB, au sol toutes les poussées intermédiaires sont sélectionnables manuellement par le pilote (en l’air, c’est l’auto-thrust A/THR qui s’en charge). Donc sur cette plage également, la variation continue impose un potentiomètre. De REV à CLB, nous avons environ 6800 ohms, les 2/3 de la valeur totale du potentiomètre de 10 kO. Ici se pose un choix: ou on fait comme dans la réalité, ou on simplifie.
Car, à partir du cran CLB, tout change, chaque cran correspondant à une valeur de poussée fixe, dont à une valeur de résistance fixe également.
Il faudrait donc en principe garder le potentiomètre sur les 2/3 de sa course et remplacer le tiers restant, les crans FLX/MCT et TO GA, par des résistances fixes. C’est tout à fait faisable avec des mirco-switches, mais, à mon avis, c’est bien se compliquer la vie pour peu de choses. Est-ce que la manette va souvent rester entre deux crans ? Très peu probable si les crans sont bien nets.

Restons-en, si vous voulez bien, à la solution classique du potentiomètre sur toute la course, mais avec des crans bien marqués.
Nous simplifions bien entendu, car il faudrait théoriquement tenir compte de la position de l’avion, au sol ou en l’air, du fonctionnement sur un ou deux réacteurs, de l’entrée ou non d’une température fictive au MCDU, de ce qui se passe lorsqu’une manette se trouve entre deux crans, etc… Autant de choses qui peuvent être prises en compte par le logiciel, et donc qui ne concernent pas la construction proprement dite.

Chacune des deux manettes tourne sur un axe constitué par un bout de tube de cuivre de 10×12 mm. A l’intérieur de ces tubes passe un autre tube de cuivre de plomberie, de 8 x 10 mm, qui sert d’axe pour les cônes et de liaison entre celui de gauche et celui de droite. Enfin, à l’intérieur du tube de 8 x 10 passe une tige filetée de 8 qui sert d’axe et de liaison entre les roues de trim. Il y a donc trois axes concentriques, cette solution est plus simple à aligner que deux axes seulement, et les deux tubes de cuivre tournent aussi bien que des roulements à billes, et sans jeu.

La première pièce à construire est le secteur circulaire, chute de médium de belle qualité de 5 ou 6 mm (Leroy Merlin) ou mieux, plexi de même épaisseur. Voyez ci-dessous dans la description des manettes ce qu’entraîne le choix entre 5 ou 6 mm.
C’est sur le secteur circulaire de cette pièce qu’on fera les encoches des « crans » correspondant à chaque position de la manette. Plus dur est ce médium, mieux c’est, mais il sera toujours possible de le durcir après coup en le badigeonnant de résine époxy. Avec le plexi, pas de problème.
Percer provisoirement le trou de l’axe à 4 mm, il sera agrandi à 12 plus tard. La partie circulaire du secteur doit être bien poncée, au papier de verre et à la main, et non à la lime qui laisserait toujours de petites facettes, parfaitement sensibles quand on déplacera la manette. Bien lisse est plus important que parfaitement circulaire.
Conservez la chute en arc de cercle, elle servira.

Nous allons maintenant avoir besoin des flancs supérieurs des manettes.
Pour découper ces pièces, le mieux est de tracer une pièce, de bien l’ajuster et poncer, et de s’en servir comme gabarit. Ces pièces supportent l’axe des ergots de Reverse, qui peuvent être soumis à des efforts non négligeables. On peut donc les couper dans du médium de 5 de bonne qualité, l’axe sera renforcé par un tube de laiton, on peut aussi les faire en plexi, mais la découpe sera laborieuse, l’idéal, pour ceux qui sont bien équipés étant de les faire en alu de 3 mm. On peut rêver…
La partie supérieure de ces pièces est un arc de cercle de 32 mm de rayon, dans lequel sera collée la poignée. On percera ultérieurement un trou de 32 à la scie cloche, mais pour le moment seul nous intéresse le centre, qu’on va percer à 4 mm. La partie qui correspondra à la poignée sera découpée provisoirement , à un diamètre patatoïde d’environ 40 mm, l’essentiel étant que la scie cloche de 32 tombe dans du bois.
II est important de tracer avant la découpe l’axe vertical de ces pièces, ce sera bientôt utile.

Voila donc les quatre flancs supérieurs:

Sur une planche de médium de 5 ou 6 mm de 375 x 300 mm, tracer trois rectangles de 125 x 300 mm côte à côte. Dans chaque rectangle, tracer l’axe de deux montants de manettes à 25 mm du bord de chaque rectangle, il y aura donc 6 axes, et deux montants par rectangle.
Sur les axes de gauche, tracer un point à 57 mm du bord inférieur, et un autre à 267 mm. Faire de même pour les axes de droite du rectangle, mais tête bêche, les deux montants seront imbriqués l’un dans l’autre pour limiter les chutes.
Pointer les 12 trous, et les percer provisoirement à 4 mm.
Les flancs supérieurs de la manette ont été découpés précédemment, on va se servir de l’un d’eux comme gabarit. Prendre ce gabarit et le poser sur les rectangles, en alignant les axes et en enfilant une vis de 4 dans le trou « 267 » et dans le flanc supérieur. Tracer le contour des 3 premiers montants, puis des trois autres tête bêche.
La forme des montants intérieurs diffère de celle des flancs au niveau de l’ergot de Reverse. La forme en creux des montants intérieurs est importante, c’est elle qui détermine les butées haut et bas de l’ergot de Reverse. Voyez le plan pour tracer ce contour particulier sur le médium.
Vérifiez que le tube de PVC qui servira à faire les poignées fait bien 32 mm extérieur. Prendre une scie cloche de 32 mm (dimension standard des jeux de scies cloche concentriques) et percer les 6 trous « 267 » à 32 mm .
Conserver une ou deux des rondelles découpées.
Tracer la partie basse des montants: un rectangle de 30 mm de large rejoignant le tracé des flancs supérieurs.
Il n’y a plus qu’à mettre une lame large sur la scie sauteuse pour les lignes droites, et une étroite pour négocier les courbes, et tout découper tranquillement.
Les deux montants centraux sont un peu différents: tout d’abord il faut les raccourcir pour qu’ils puissent être collés sur le secteur en plexi, la découpe étant à 40 mm de l’axe percé provisoirement à 4. Ensuite, il faut creuser un sillon à la fraise Dremel de 3 mm pour encastrer les deux fils venant du bouton « instinctive » de la poignée.

Prenons maintenant trois montants dont un central, empilons, mettons une vis et écrou de 4 dans le trou « 57 » , serrons le tout dans un étau et égalisons à la lime. On peut éventuellement percer un deuxième trou de 4 pour mieux tenir le tout. Particulièrement important: l’arc de cercle où sera collée la poignée. Si nous plaçons les 6 montants côte à côte, quand on pose un morceau de tube de 32 dessus, il doit être horizontal.
Les trois pièces seront collées à l’Araldite, ce qui donne un lamellé-collé absolument rigide et très solide.
Pour le moment, on ne s’occupe pas des flancs supérieurs.

Et voila les montants en cours d’assemblage:

Viennent ensuite les deux cloisons 1, 2 et 3, qui seront découpées, percées, ajustées et poncées en même temps . Ces 3 pièces sont en médium de 10 mm. Si nos cônes en époxy font bien 210 mm de diamètre, le rayon de l’arc de cercle est de 99 mm, la profondeur de la pièce sous l’axe doit permettre de fixer une fermeture de porte à bille. Ce sera de l’ordre de 105 mm, ce qui donnera des pièces à découper dans un morceau de médium de de 200 x 200 mm. Chaque pièce doit être tracée et découpée séparément, on ne peut pas couper les deux ensemble, ni se servir de l’une pour tracer l’autre.
Les cloisons ont un diamètre plus petit que celui des cônes, car elles seront recouvertes par des bandes épaisses de 5 mm et larges de 20. (plus 1 mm de jeu: 210/2 – 6 = 99 ).

Une fois ces cloisons découpées et poncées, il ne reste plus qu’à percer quelques trous:

un trou de 12 mm pour l’axe dans les 3 pièces en même temps, ainsi que deux trous de 5 mm dans les angles inférieurs pour le centrage. Attention à la position de ces trous, respecter la cote du plan. Tant que les trois flancs sont bien superposés, profitons-en pour percer un petit trou de 2,1 mm dans l’axe vertical des flancs, à 63 mm du centre de l’axe (voir plan ci-dessous). Dans le trou central de 12, on mettra un manchon en tube de cuivre de 10 x 12 de 10 mm de long exactement pour ne pas dépasser de la cloison. Cela renforce le passage de l’axe de 10 tout en améliorant la friction.
Ensuite, sur la face extérieure du flanc 1 , nous allons tracer les rayons correspondant aux différents « crans » . A partir de l’axe central, il y a la position IDLE à 20° sur la droite, et REV à 40°. Sur la gauche de l’axe, nous avons CL à 5°, FLX à 15° et TOGA à 25°, l’angle total étant de 65°.
Sur le plan ci-dessous sont représentées les deux butées TOGA et REV, qui sont en fait des entretoises comme celles des coins inférieurs, mais il est plus prudent de percer les flancs pour ces entretoises après que la manette et ses crans soit terminée. On peut aussi mettre des butées à rondelle excentrée, comme on le voit sur une des photos ci-dessous.
Dernière opération, s’il doit y avoir un rétro-éclairage, on trace un arc de cercle de 75 mm de rayon (environ) à partir de l’axe, sur les faces intérieures de la cloison 1 et 3, limité aux butées, comme indiqué ci-dessous:

Si elles ne doivent pas être rétro-éclairées, on peut partir de plastique opaque. Il s’agira en l’occurrence d’un plat de plastique blanc, sans doute du styrène, que l’on trouve au rayon tubes et profilés des super-marchés de bricolage. 1 mètre suffit, de dimension 5 x 20 mm. Ce plastique a une particularité intéressante: il peut être facilement thermo-formé.
On met côte à côte deux cloisons, serrées dans un étau, cela forme donc un gabarit de cintrage de 20 mm de large.
Couper le plastique en trois morceaux de 33 cm, mettre des gants, et sortir le décapeur thermique. Marquer au crayon le centre de chaque bande et commencer à chauffer la moitié d’une longueur de 33cm. C’est facile à faire, on retourne la pièce fréquemment , quand elle est assez molle pour tomber d’elle même, hop, on aligne la marque du centre avec le centre du gabarit et on plaque bien de côté mou. Attention à ne pas vriller la pièce, mais comme elle a la même largeur que le gabarit, c’est facile. Attention aussi à la sortie, le plastique doit sortir à la verticale. Laisser bien appuyé une minute.
Faire la même opération pour l’autre côté. En principe la courbe doit être bien régulière , si ce n’était pas le cas, il est toujours possible de réchauffer. Ce plastique se ramollit progressivement, il faudrait vraiment le vouloir pour déformer le profilé, le brûler, faire des bulles et autres fantaisies. Il y aura sans doute une petite élasticité résiduelle qui écartera le profilé du gabarit, mais c’est très faible, et facilement rattrapable au montage. Voila donc trois arcs de cercle identiques, parfaitement superposables.

Et si on veut rétro-éclairer ? Il faudra faire un moule, très simple. On n’échappera pas à l’achat d’un plat de styrène de 5 x 20, ni en principe à son cintrage, comme expliqué précédemment. Mais cette pièce cintrée servira de modèle à mouler. On l’enfermera entre deux couvercles de goulotte électrique, se cintrant facilement, on fera l’étanchéité au silicone de plomberie, on collera légèrement la pièce cintrée au milieu, et quand tout sera bien sec, on coulera du silicone pour tout remplir. Après démoulage, on n’aura qu’à remplir l’emplacement de la pièce de résine époxy, en veillant à garder le cintre d’origine du moule (il se déforme facilement).

Deuxième possibilité, la technique du caramel mou. Ma technique préférée, qui évite le cintrage de la pièce-mère, c’ est plus simple.

On partira en effet d’un morceau de plat de styrène de 5 x 20, qu’on collera à plat sur une planchette. On fera tout autour des « murs » en bois pour former des cloisons de moule d’environ 10 mm de haut, on coule le silicone, on démoule, on remplace le plat par de la résine époxy et on attend 12 heures environ. Au bout de 12 heures (variable selon la température) la pièce est démoulable, elle ne se déforme pas d’elle même, mais elle n’est pas totalement dure. Elle a en fait la consistance du caramel mou (la génération Caram’Bar me comprendra). Donc cette pièce peut être formée à la main sur le gabarit en bois large de 20 mm que nous avons préparé. C’est facile à faire, les tranches ne se déforment pas (il serait possible de les poncer malgré tout après séchage), et la pièce n’a pas d’élasticité résiduelle. Je n’ai jamais vu utiliser cette technique, mais je peux vous assurer que pour faire des pièces qui ne seraient pas moulables autrement, cela marche bien.
Quelle que soit la méthode, il est très utile de préparer un deuxième petit moule, pour couler une pièce-témoin de quelques centimètres de long sur 5 mm d’épaisseur. C’est elle qui permettra de juger si la grande pièce est mûre pour le démoulage. Dans les deux cas, la pièce durcit définitivement en 24 heures, tenue par du Scotch sur les deux cloisons, elles s’adapteront donc très exactement.

Reprenons les cloisons 1 et 3. Dans le cas du rétro-éclairage, entre l’arc de cercle tracé à 75 mm et le milieu de la tranche de chaque cloison, côté intérieur, on râpe un chanfrein ou plan incliné, indispensable pour que les LEDs, qui ont un angle d’éclairage de 25°, éclairent bien toutes les inscriptions sur les bandes. Bien entendu, ce chanfrein n’est à faire qu’entre les butées, là où il y a des inscriptions. On pourrait faire à peu près la même chose pour la cloison centrale, mais ses inscriptions ont moins d’importance.

Chaque bande devrait mesurer 20 mm de large. La bande de la cloison centrale dépassera de 5 mm de chaque côté de la cloison, c’est à ajuster avec précision.
Les manettes, qui ont 18 mm d’épaisseur doivent passer avec 1 mm de jeu sur toute la longueur de leur course, vérifier qu’elles ne coincent pas en cours de route.
On peut maintenant visser avec deux vis longues et fines les trois bandes (cas des bandes en époxy), mais ne pas les coller . Il n’y a plus qu’à peindre les tranches en gris glycéro pour l’étanchéité à la lumière.

Reprenons les manettes. L’axe peut maintenant être repercé à 12 mm et on enfilera légèrement à force un morceau de tube de cuivre de 10×12 de 306 mm de long. Ce tube dépassera de 6 mm de la manette. Il ne doit pas être collé, et doit rester démontable.
Le tube de 10×12 est enfilé sur le tube de 8×10. Entre le tube de 10×12 et les cloisons, on mettra une rondelle de 10 (30 mm de diamètre pour 1,5 mm d’épaisseur). Lorsque le tout sera monté, l’ensemble des cloisons devra mesurer 98 mm de large à + ou – 1 mm. Attention à ne pas faire plus large, sinon les manettes + les cônes + les roues de trim risquent de ne plus entrer entre les cornières du Pedestal.

Les poignées sont découpées dans du tube de PVC de plomberie de 32 mm extérieur, dépoli pour un meilleur accrochage de la peinture. Elles sont collées sur les montants centraux des manettes, après démontage des flancs, et bien alignées. Un simple collage à l’Araldite ne suffit pas, cela ne tient pas bien sur le PVC. Il faut faire des petits trous dans la zone à coller, par lesquels la colle va remonter pour former des « clous », dans ces conditions cela tient bien, et on pourra manipuler le bloc manettes en le tenant par les poignées. Les poignées ont une longueur hors tout de 40 mm, plus le bouton « instinctive » bien entendu.

On suppose que les tranches inférieures de chaque cloison sont bien perpendiculaires aux axes verticaux.
Préparons un morceau de corde à piano de 2 mm (modélisme) d’environ 100 mm de long, et enfilons-le dans les trois petits trous de 2,1 mm sur les axes. Si tout va bien, la corde à piano est droite et non pas en S.
L’ensemble étant posé bien à plat sur la table, on va aligner l’axe vertical tracé sur le montant de la manette gauche avec le rayon correspondant au cran CLB. Aligner la deuxième manette avec la première, exactement et immobiliser tout ça avec deux serre-joints
Rien n’a bougé ? Retournons alors l’ensemble. La corde à piano est tangente aux deux arcs des secteurs en plexi. Prenons un feutre indélébile fin et traçons un trait sur chaque plexi, de part et d’autre de la corde à piano. Répéter l’opération avec autant de soin pour les autres crans.
Démonter les manettes, puis entre chaque trait des secteurs en plexi, traçons un petit trait de scie à métaux, agrandir légèrement avec une lime plate d’horloger, puis une ronde de 4, puis une ronde de 6. Les deux traits au feutre servent de repère, s’il n’y en n’avait qu’un il disparaitrait au premier coup de scie, et ensuite on risquerait de limer décalé. Nous avons donc deux jeux de crans identiques. Il s’agit maintenant que les roulettes des butées de porte soient parfaitement alignées avec les axes verticaux des cloisons. C’est encore le rôle de la corde à piano. Préparons le socle en médium de 6 support des fermetures à roulette. Retirons le flanc 3, et posons la fermeture de telle manière que l’axe de la roulette soit exactement aligné avec la corde à piano qui passe dans les deux premières. Traçons l’emplacement de la fermeture et les trous de fixation à percer. Tout est parfait jusque maintenant, mais les boutonnières des fermetures seront peut être utiles malgré tout pour un ajustage final. Répéter l’opération pour la manette de gauche.
La planchette support des fermetures à roulette est fixée aux flancs par quatre équerres en plat d’ alu de 10 mm . Les deux entretoises en tige filetée de 5 qui passent dans les trous de centrage fixeront ces équerres le long des flancs 1 et 3. Cela fait 5 pièces à aligner, il est probable que cela va coincer un peu et qu’il faudra repercer tous ces trous à 5,5 mm par exemple. Remontons l’ensemble avec les fermetures, les entretoises, et essayons. Si le crantage n’est pas suffisant il faut limer les crans un peu plus profond, mais sans exagérer.

Nous pouvons maintenant coller à la colle contact gel les inscriptions sur les bandes en styrène ou époxy, en vérifiant bien leur alignement par rapport aux manettes.
Enfin, nous pouvons maintenant percer les deux trous de 5,2 mm pour les entretoises du haut des flancs, ces entretoises servant également de butée de fin de course pour les manettes, on met celles-ci dans les crans TOGA et REV et on perce en tenant compte d’une part que le tube des entretoises est un tube d’acier de 6×8 mm et que d’autre part, à l’avant des cloisons, il faut décaler l’entretoise de 5 mm vers l’avant , l’épaisseur de la gaine de blocage des Reverses.
Nos manettes fonctionnent, mais il y a encore « quelques détails » à règler. Il faudra leur mettre un potentiomètre, des manettes de Reverse, un frein, car à ce stade elles tombent d’elles-même, et l’éclairage. Avant de passer aux cônes et roues de trim.

Les Reverses ne peuvent être enclenchées qu’en tirant les leviers de Reverses vers le haut, pour passer le cran IDLE où les manettes sont bloquées. Il n’y a pas de blocage par électro-aimant, comme sur certains types d’Airbus, qui empêcherait de passer les Reverses en plein vol, mais au cas bien improbable où cela arriverait, une alarme retentirait et bien entendu la logique du FADEC s’y opposerait, il ne se passerait rien. Il nous est donc facile de reproduire le blocage mécanique sur IDLE, et de programmer avec SIOC les conditions de passage en Reverses, dont, entre autres l’avion au sol.
Sur l’avion réel, le blocage mécanique sur IDLE est dû à un double secteur circulaire à décalage, difficile à réaliser. Pour ma part, j’ai opté pour une simple tringle métallique qui vient buter sur un petit bloc de plexi en position IDLE, et qui peut être débloquée par le levier de Reverses.

Les leviers de Reverses sont constitués de 4 épaisseurs collées côte à côte: une première en médium de 6 mm, puis un médium de 5, puis un aluminium de 1,5 (ou un petit morceau de circuit imprimé époxy) et enfin un médium de 5. Au total cela fait 17,5 mm, et donc le levier entre bien entre les deux flancs, sans serrer. Chaque morceau (vive les chutes) a une découpe différente, voir le plan. La pièce en médium de 5 est échancrée suffisamment pour pouvoir écarter et introduire une chape de modélisme de diamètre 3. La pièce en alu est percée à 2 mm pour l’axe de la chape. Enfin l’autre médium de 5 est légèrement entaillé au cutter, sur la moitié de son épaisseur, pour permettre l’introduction de la chape.
Dans la « queue de chape » de diamètre 3 est soudée à l’étain une corde à piano de 2 mm (modélisme). Cette corde à piano passera dans une gaine de frein de vélo, tenue en place par deux cosses et collée. Le mouvement de haut en bas sera de l’ordre de 18 mm, ce n’est pas critique. Pour l’esthétique, on peut mettre un morceau de gaine thermo rétractable autour de la chape ou au moins la peindre en noir. Ceci constitue le blocage IDLE.
Il faut maintenant compléter ce blocage pour la raison suivante: après l’atterrissage, le pilote débloque les leviers et passe les Reverses. Puis il revient au cran IDLE pour supprimer les Reverses. Si les leviers restaient alors en position haute, rien n’empêcherait de repasser accidentellement les Reverses au cours du taxi par exemple. Il faut donc que lorsque le pilote passe sur IDLE les leviers de Reverses s’abaissent d’eux mêmes pour reconstituer le blocage IDLE. Un ressort s’en chargera.
Comme on le voit sur la photo, le ressort de rappel est fixé sur deux cosses (GoTronic). Le levier n’étant pas serré entre les flancs supérieurs, le rappel est très efficace, et même un peu trop bruyant.
Il faut bien faire attention à ce que la corde à piano passe au moins 3 mm à l’écart des fermetures à roulette, sinon il y a un risque qu’elle s’y accroche, voir la photo ci-dessous.

Enfin, la butée fixée sur les cloisons 1 et 3 est une chute de la découpe du secteur plexi, fixée par des vis qui ne doivent pas dépasser côté extérieur des cloisons. Dans la zone des Reverses, la corde à piano de 2 mm frotte contre ces butées, puisqu’il elle est tirée vers le bas par le ressort. C’est la raison pour laquelle les butées sont réalisées en plexi. En outre, l’extrémité de la corde à piano est meulée en forme de demie sphère avec une petite meule montée sur la mini-perceuse Dremel. Au toucher on sent bien si la forme ne risque pas d’accrocher et d’endommager le plexi en frottant. Pour le moment, je n’ai constaté aucune usure visible sur le plexi, mais on ne passe en Reverses qu’une fois par vol.

Les manettes ont un débattement de 65°. Si on multiplie ce débattement par 4, le potentiomètre se déplacera sur 260°, donc presque toute sa course, c’est possible, et cela donne le maximum de précision et la plus grande facilité d’étalonnage, mais il faudra faire attention au montage des cloisons à bien enfiler les roues dentées: une erreur d’une dent et le potentiomètre forcera sur sa butée de fin de course, la roue dentée glissera et tout se dérèglera. Donc excellente solution, mais il faut faire attention. L’autre solution est une démultiplication par 3, avec une roue de 60 et une autre de 20, la course du potentiomètre est alors de 195°, SIOC et JeeHell FMGS se chargeront du calibrage.En principe… Car il faut savoir que si la course totale du potentiomètre est trop limitée, l’étalonnage posera problème, surtout avec une carte « joystick » USB Axes. Jusqu’à 8 ko de débattement pour un potentiomètre de 10 ko, l’USB Axes veut bien, en dessous c’est aléatoire. Un branchement sur une entrée analogique de la carte USB Expansion peut se calibrer jusqu’à 6 ko de débattement au lieu de 10 ko. Il y a donc un choix à faire, j’ai choisi une démultiplication par trois, avec une roue de 60 et une de 20, c’est ce qui est dessiné sur les plans, mais si vous pouvez repercer proprement une roue de 15 mm pour un axe de 6 , une démultiplication par 4 serait préférable, donc une roue de 60 + une de 15 mm. La roue de 60 est enfilée sur l’axe de chaque manette, le tube de 12 mm extérieur. Pour percer correctement un aussi gros trou, il est indispensable de fixer la roue sur une planchette, avec deux vis de 3, de tout bloquer et d’augmenter progressivement le diamètre de perçage jusquà 12. Cette roue sera donc enfilée sur le tube de 10×12, puis vissée sur le montant de la manette par les deux vis de 3, voir la photo des crans ci-dessus. La manette étant bien positionnée, on présente la roue de 20 mm, pas trop serrée contre la roue de 60, à un endroit où le mouvement de la manette ne risque pas de gêner. On perce le flanc à 3 mm, puis on agrandit à 9,7 mm. Le potentiomètre ne peut pas être fixé par son écrou, la cloison est trop épaisse , donc on peut percer un peu plus petit que le diamètre du filetage, soit 9,7 mm, puis introduire le potentiomètre et visser dans le médium… Cela tient très bien, mais il serait également possible de fraiser la cloison au forêt à lamer de 20 mm sur 5 mm de profondeur pour faire un logement cylindrique pouvant recevoir l’écrou et une rondelle. Il n’y a plus qu’à repercer la roue de 20 à 6 mm et enfoncer à force sur l’axe du potentiomètre. Vérifier que le débattement de la manette est total. Les trois fils de chaque potentiomètre partent vers un connecteur SUB-D comme pour tous les autres modules.

Les deux potentiomètres des manettes de poussée, comme celui du trim de profondeur, peuvent être branchés sur une carte USB Axes, avec calibration par FS ou FSUIPC, ou sur une entrée analogique de la carte USB Expansion, avec calibration par SIOC et JeeHell FMGS.
On remarquera que le corps du potentiomètre dépasse d’un bon 10 mm côté cône de trim. Très gênant puisque le cône a une cloison qui n’est éloignée que de 1 ou 2 mm de la cloison 1 ou 3. Il faudra ruser.
Cette disposition m’a paru la plus simple, elle permet d’utiliser des potentiomètres Cermet, très fiables. Si vous avez une meilleure idée, je suis preneur.

Note: le rapport de démultiplication des roues dentées entrant dans un engrenage n’est pas exactement égal au rapport des diamètres. Il serait plus juste de considérer le rapport du nombre de dents, mais cette simplification nous convient néanmoins, car nous disposons d’un étalonnage informatique efficace.

Chaque manette doit être freinée pour éviter de tomber par son propre poids et, sait-on jamais, de passer toute seule d’un cran à un autre. Il est difficile de reproduire la sensation les véritables manettes qui sont « froides, métalliques, et qui baignent dans l’huile » , bref très pros. Sur mon précédent cockpit j’avais mis des rondelles frein, on m’en avait généreusement offert, c’est une solution remarquable pour freiner le mouvement, et inusable, mais ici il faudrait des rondelles de diamètre 10, pour moi totalement introuvables. Après de nombreux essais et un test d’usure qui a duré un mois, j’ai finalement opté pour des rondelles de feutre (patins de meubles) qui frottent sur un arc de cercle en plexi de 1 mm collé sur la cloison centrale. La sensation est presque celle de l’original.

Du très classique, ce sont des LEDs blanches 12000 mcd et 20° d’angle, groupées par 3 avec la résistance adéquate et alimentées en 12 Volts. Ces LEDs éclairent les bandes d’époxy des cloisons 1 et 3. Elles sont collées sur la cloison à la colle chaude et ainsi ne risquent pas d’être accrochées par les manettes. Sur mon cockpit, il y a 6 LEDs par cloison pour l’éclairage des bandes centrales, et 4 pour la partie supérieure de chaque cône (les cônes ne sont pas intégralement rétro-éclairés). Les LEDs des cônes sont collées sur la cloison du grand diamètre, les fils doivent bien entendu être assez longs et souples, mais le débattement du cône étant limité, c’est facile à réaliser. Les bandes à éclairer sont comme d’habitude réalisées avec un film de flashage sur lequel on colle à la colle contact gel un papier imprimé au laser. La couleur jaunâtre est obtenue par l’époxy -qui a tendance à devenir plus jaune dans le temps- et la diffusion de la lumière est due au papier.
Les LEDs seront branchées sur la sortie 4 du PWM « Panel Integrated Lights ».
Nous avons peint les tranches des bandes d’époxy à la glycéro grise, la lumière ne s’échappe donc pas par là. Par contre, à l’avant et à l’arrière de chaque manette, il y a un grand trou à boucher, ce sont les « anti-fuites ».

Pas facile de traquer les fuites de lumière, très gênantes. Les LEDs des cônes sont à l’intérieur, donc leur lumière est bloquée par la cloison du cône. Les découpes en haricot n’ont pas d’influence. Pas de problème à ce niveau.
Par contre, les LEDs des bandes graduées des cloisons 1 et 3 éclairent très nettement par la fente de 19 mm à l’avant et à l’arrière de chaque manette. Pour boucher cette fente, à l’arrière, il faut découper un rectangle d’aluminium de 0,5 mm d’épaisseur (Castorama) de 21 mm de large, de faire une pliure pour constituer un rabat qui va être vissé dans le médium de la manette, puis courber le reste sur un rayon d’environ 102 mm, en se servant d’un bidon de peinture, puis d’une boîte de conserve ou équivalent. La partie courbe est élastique et s’applique en permanence sur le dessous des bandes en époxy. Sur 1 mm de large, sinon les lettres ne seraient plus éclairées… La partie avant de la manette est plus compliquée, puisqu’il y passe la corde à piano et le ressort. Il faut donc faire une large découpe au niveau de la pliure, et de glisser la tringlerie par ce trou avant de fixer la pièce sur la manette. Ces deux pièces peuvent être peintes à la glycéro grise sur l’alu dépoli, même sans primaire, cela tient très bien.

Le but est d’obtenir deux roues de 253 mm de diamètre extérieur, avec un tore ou « pneu » ou « boudin », comme on veut, de 22 mm de diamètre environ.
La partie centrale est simple: c’est un double cercle de médium de 6 mm, l’un de 247 mm de diamètre, et l’autre de 209 mm collé sur le premier.
Le » pneu » extérieur est relativement simple à faire également: il s’agit d’un bout de tuyau d’arrosage du type « no torsion », le plus rigide possible (certains sont vraiment trop mous) de 800 mm de long, fendu sur toute sa longueur et enfilé sur le grand cercle de médium. Il est dommage d’acheter 15 m de ce type de tuyau alors qu’il en faut moins de 2 mètres. Pour ma part, le tuyau du jardin s’est trouvé légèrement raccourci… Pour fendre le tuyau, il est impératif de faire un gabarit en tasseaux de 1 m de long, qui l’immobilise totalement dans tous les sens. Ensuite, il est facile de passer un coup de scie circulaire sur toute la longueur. Il faut pas mal d’essais pour ajuster la longueur du tuyau à la circonférence du cercle, quand cela est fait, on enduit généreusement d’Araldite lente la tranche du grand cercle, on y enfile le tuyau, on colle les deux bouts ensemble avec de la cyano-acrylate et on attend 24 heures. On peut enfin coller les côtés de la découpe du tuyau sur le cercle, et coller le petit cercle sur le grand. Après dépolissage fin, on peint le tout à la glycéro noire et il reste le plus amusant : tracer des rectangles arrondis à égale distance avec un gabarit en carton fin et les peindre à la glycéro blanche. On n’est pas obligé de tout faire le même jour …
Les roues de trim sont percées à 8 mm, elles seront bloquées sur la tige filetée de 8 par deux écrous et rondelles larges, donc solidaires.
Le plan ci-dessous, à l’échelle 1 est assez explicite.

La réalisation d’un jeu d’engrenages demande un peu de soin. Sur le prototype que j’ai réalisé, le fonctionnement est correct, mais les roues de trim ne tournent pas aussi librement que sur l’original. On peut améliorer, à chacun de voir à quel point il est possible de pousser le réalisme dans la réalisation d’un système qui, rappelons-le, ne sert pratiquement jamais: quelques secondes avant le vol, et ensuite c’est terminé.
Il est probable que sur le véritable A320 la démultiplication est obtenue par des engrenages planétaires, qu’on ne peut pas reproduire avec des moyens d’amateur. Nous nous contenterons d’une démultiplication de rapport 1 à 6, ce qui est déja confortable. Le secteur de graduation du cône de trim, donc son angle de rotation est de l’ordre de 65°, pour passer d’une extrémité à l’autre, il faudra tourner la roue de trim de 65 x 6 = 390° soit plus d’un tour. Les réglages fins sont tout à fait possibles, bien que le potentiomètre ne tourne que de 190°
Le principe est le suivant, nous allons prendre le problème à l’envers et partir du cône.
Le cône est enfilé à force sur l’axe de 8×10 mm, qui doit tourner dans les paliers de 10×12 de chaque cloison. Cela ne peut se faire que si les trois cloisons sont bien parallèles, donc si les entretoises sont rigoureusement égales. Donc deux possibilités: soit on coupe des longueurs de tube et ajuste à la lime jusqu’à avoir 32 mm juste, au dixième près, soit on prend des entretoises de 30 toutes faites et on ajoute des rondelles. Et bien entendu on suppose que tous les trous ont été faits dans les trois cloisons en même temps, avec des forêts neufs ou affutés correctement. Si le tube de 8×10 tourne bien, les deux cônes seront solidaires et une seule démultiplication suffit.
Dans un emplacement qui ne risque pas de gêner le mouvement des manettes, on perce à 9,7 mm pour fixer un potentiomètre, dont l’axe, laissé assez long, est muni d’une roue dentée de 20 mm. Bien entendu il faudra découper un haricot de débattement dans la cloison du cône, comme pour le potentiomètre THR, mais ici la découpe est beaucoup plus petite puisqu’il n’y passe que l’axe du potentiomètre. A ce stade, nous avons donc une démultiplication de 3 entre l’axe du potentiomètre et le cône.
Sur le même axe du potentiomètre, enfilons maintenant une roue dentée de 60, enfoncée à force après perçage à 5,9 mm. Et dans le même plan mettons une roue dentée de 20 sur l’axe des roues, la tige filetée de 8. Les roues de trim sont donc solidaires par l’intermédiaire de la tige filetée de 8 mm, et les deux cônes le sont par l’intermédiaire du tube de 8×10. Le rapport est ici aussi de 1 à 3 , donc on a une démultiplication totale de 6.

Variante: si on est bien équipé pour percer avec précision, on peut envisager de remplacer les roues de 20 par des roues de 15. L’une sera repercée à 6 mm, ce qui ne pose pas de problème, l’autre sera repercée à 8 mm, ce qui commence à devenir limite pour cette taille de roue. Dans ce cas, la démultiplication totale est de 8, il faut un tour et demi de roue de trim pour la déviation totale du cône.

La largeur totale de l’ensemble manettes est telle qu’il devrait entrer dans le cadre central du Pedestal sans qu’il soit nécessaire de limer les cornières en alu.
Le bloc manettes est lourd, on ne peut envisager de l’encastrer avec comme seul support les cornières en alu. Il faut absolument que le bloc repose de lui-même dans la menuiserie du Pedestal, sur un ensemble de tasseaux fixés sur les côtés de la menuiserie. Dans ce cas le cadre central en alu n’est plus qu’un simple décor, enfilé sur le bloc manettes. Le panneau central est normalement en plexi de 6 mm, comme tous les autres panneaux, mais comme il n’est pas rétro-éclairé, il peut tout aussi bien être en médium de 6. Il est découpé en deux, un morceau vient s’enfiler contre le bloc manettes par l’avant, un autre par l’arrière. On remarquera que la partie arrière comporte une découpe pour le panneau de démarrage des moteurs, ce qui l’affaiblit, raison de plus pour que le bloc manettes ne repose pas de tout son poids dessus. Bien entendu la découpe très particulière du panneau, qui épouse les formes des roues et des cônes, ne peut être réalisée qu’après réalisation de plusieurs gabarits en carton.
Le bloc manettes est simplement fixé sur les tasseaux par des vis de 6. Attention à la position du bloc manettes, ne pas oublier qu’il y a le panneau de démarrage des moteurs, qui doit être démontable.
Le piège (je suis tombé dedans bien entendu): en position Full Reverses, les manettes ne doivent pas toucher les inters Engine Start en position ON.
De même, il est bien préférable d’installer le connecteur et la carte USB Axes à l’avant du bloc, et non à l’arrière, où cela risque de gêner le panneau Engines Start et ses interrupteurs.
Les pièces de raccord pour le Pedestal, en plexi de 6 mm, dépoli au 500, puis peint à la glycéro satinée (2 couches):

Le rétro-éclairage, avant les retouches de peinture sur les bandes centrales, et sans pose de la bande d’aluminium « anti-fuites ». Ici, le bloc manettes est posé sur une table, s’il était encastré dans le Pedestal, on en verrait moins les entrailles.

Premier essayage dans le Pedestal. Sur cette photo, certains panneaux sont des cartons provisoires.

1m de plat plastique 5×20 ……………………………5,50 €
1 m tige filetée de 8 mm……………………………… 1,20 €
1m tige filetée de 5 mm………………………………. 1,00 €
1m de tube acier 6×10 mm………………………….. 2,70 €
1 plat d’alu de 10 mm …………………………………..1,70 €
6 rondelles de 10 mm………………………………….. 2,50 €
3 plaques de médium de 10 de 20 x 20 cm….. 3,60 €
1 plaque de médium de 6 de 50 x 50 cm ………5,00 €
1m de tube PVC de plomberie de 32 mm ext. 3,50 €
silicone pour moule de cônes…………………….. 45,00 €
300 g de résine époxy……………………………….. 10,00 €
50 cm de gaine pour câble de frein……………… 2.00 €
1 corde à piano de 2 mm ……………………………..2,00 €
1 tube de laiton intérieur 3……………………………. 3,10 €
2 chapes diamètre 3……………………………………. 4,10 €
2 m de tuyau d’arrosage « no torsion » d. 22 ext. …………………..2,20 €
4 roues dentées diamètre 60 ref 24658 GoTronic ……………..1,20 €
2 roues dentées diamètre 20 ref 24656 GoTronic…………….. 0,50 €
2 roues dentées diamètre 15 ref. 24655 GoTronic …………….0.46 €
2 potentiomètres Cermet 10 kO ref 22506 GoTronic ……….15,20 €
1 potentiomètre 10 kO ref 04506 GoTronic ……………………….1,20 €
1 paquet de cosses ref 08310 GoTronic ……………………………2,30 €
1 connecteur SUB D 9 broches mâle ref. 08105 ………………..0,45 €
1 connecteur SUB D 9 broches femelle GoTronic ref 08110 0,45€
20 Leds blanches 20°(Hong Kong) ………………………………….. 1,30 €
les tubes de cuivre ont été achetés pour les manettes de volets et spoilers
Araldite lente et rapide, Super Glue cyanoacrylate, visserie, glycéro noire et blanche, acrylique grise : environ 20 €
PRIX TOTAL ……………………………………… 138,16 €

améliorations possibles

Tel quel, cet ensemble manettes THR est très solide et précis. Il a subi de très nombreux montages et démontages, il a survécu à un quart d’heure entre les mains de mes petits-fils, crash test qui équivaut à dix ans de service normal, et après plus d’un mois de service sans douceur particulière, j’ai tout démonté et passé à la loupe. Il n’y a aucune usure visible, malgré les tubes en cuivre, car les manettes ne peuvent pas bouger latéralement à cause des bandes d’époxy graduées, donc le tube de cuivre de 10×12 ne peut pas s’évaser. J’avais fait un essai avec des tubes d’acier: le problème est qu’un tube dit de 10×12 mesure en fait 9,8 à l’intérieur, il faut donc passer un forêt de 9,9 puis 10 pour l’agrandir. Avec un tour, cela se ferait avec précision, avec une perceuse sur colonne le résultat n’est pas brillant: le jeu final est bien pire qu’avec deux tubes de cuivre. Si on craint une usure sur toute la longueur du tube, à mon avis impossible car les manettes ne tournent que sur 65°, lentement et occasionnellement, il est toujours possible de mettre un peu de graisse.
On pourrait améliorer le montage en mettant des roulements à billes sur chaque cloison, mais cela demande une grande précision dans le perçage des trous de gros diamètre, hasardeux pour un amateur. Quant à améliorer la rotation, oui, mais comme il faut ensuite la freiner…
Les cloisons pourraient être en plexi de 6 mm minimum au lieu du médium, l’esthétique y gagnerait. Pas forcément la solidité puisque tous les passages d’axes dans le médium sont renforcés par des manchons métalliques.
Les manettes pourraient être réalisées en plexi de 6 mm, l’état de surface des tranches y gagnerait, car malgré l’enduit, le médium n’est pas parfait de ce côté là. Il faudrait toutefois trouver un enduit adapté au plexi pour faire disparaître les fentes visibles entre les trois épaisseurs superposées.
Les leviers de Reverses pourraient être plus larges, comme dans la réalité, où ils ont la largeur totale de la manette + les flancs. La partie inférieure de ces leviers, là où on met le doigt, pourrait être crénelée, comme sur le véritable avion. Le ressort de rappel des Reverses est trop brutal, il faudrait trouver un ressort plus doux et mettre du caoutchouc mousse dans la manette, pour amortir le choc. Dans la réalité le rappel de ces leviers est plus que discret, on peut même se demander s’il y a un ressort…
Le support horizontal en médium des fermetures à billes a, sur mes plans, la longueur du bloc manette. En fait il serait intéressant de le prolonger de 5 cm de chaque côté, cela permettrait de fixer plus facilement le bloc manettes sur les tasseaux vissés dans le Pedestal. On pourrait insérer dans ces tasseaux quatre bouts de tige filetée de 5, y enfiler par le haut le bloc manettes, et fixer le tout avec quatre écrous papillon. Par ailleurs, les vis de fixation de ces fermetures à roulette devraient avoir la têté fraisée en dessous, noyée dans l’épaisseur du support, et les écrous seraient du côté intérieur, contre les fermetures. Cela gênerait moins l’installation des tasseaux de support sous le bloc.
Les roues de trim manquent de poids, un tourneur sur bois ferait certainement des pièces magnifiques.
Les deux boutons « Instinctive » sur les poignées sont trop gros, il faudrait trouver plus discret.
Au moins une des deux butées de Reverse pourrait avoir des boutonnières de 3 mm de large pour sa fixation. Cela permettrait un réglage de position au cas où les deux manettes ne seraient pas exactement alignées en position IDLE, malgré les crans.
En attendant que l’époxy des bandes lumineuses jaunisse, on peut toujours mettre une gélatine.
On pourrait , pourquoi pas, motoriser les roues de trim, comme dans la réalité…
Et on pourrait faire toutes ces pièces à l’imprimante 3D et à la CNC, la précision serait bien meilleure.

Cette réalisation ne prétend pas rivaliser avec les « Throttles » disponibles sur le marché, mais l’objectif est atteint, à savoir:
– un ensemble solide, sans jeu, et qui ne s’usera pas plus vite que n’importe quelle autre réalisation.
– un fonctionnement des manettes de gaz conforme à la réalité
– des trims volontairement simplifiés, fonctionnels cependant, mais dont la réalisation tient compte de leur usage, limité à quelques secondes par vol.