fabriquer ses Korrys

Cette manière de procéder est directement inspirée de la méthode développée sur le site http://home.hccnet.nl/jwopdenakker/building%20tip.html ……. qu’il est bon de consulter !

Les boutons poussoirs de la marque Korry ou Eaton sont très nombreux, entre autres sur les panneaux Overhead de tous les Boeing et Airbus. Il s’agit souvent de poussoirs OFF-ON, à plusieurs circuits, mais on trouve également des inverseurs à enclenchement dans le même format et la même qualité de fabrication.
On trouve parfois des « Korry » en vente sur E-Bay, chers évidemment, quant à en acheter des neufs, mieux vaut ne pas rêver…
La seule solution envisageable pour un constructeur de cockpits est donc de les construire par lui-même.
Bien entendu, l’ergonomie, la fiabilité et la présentation extérieure n’égaleront jamais les originaux, mais il est possible de reproduire au moins la fonctionnalité de ces composants.

Korry est le nom déposé d’un fabricant, nous n’utiliserons l’appellation « Korry » que par simplification, pour éviter de dire « bouton poussoir inspiré de ceux de la marque Korry »…

Avec quelques nuances, toutefois.
Les véritables « Korry » sont équipés de lampes à incandescence, souvent en 5 volts, ou maintenant de LEDs, et ces voyants lumineux sont mis en service par un des circuits de l’interrupteur lui-même : le circuit A va actionner une fonction, le circuit B qui est commandé en même temps, va envoyer le 5 volts à la lampe. Dans nos cockpits, les LEDs de contrôle ne vérifient pas d’abord que le poussoir a bien été enclenché, mais elles accusent réception de l’ordre envoyé, c’est P3D qui répond par l’intermédiaire de FSUIPC et de SIOC que la fonction a bien été activée et non seulement l’interrupteur. Les LEDs en question sont branchées sur une des 45 sorties de la carte Master, programmée en conséquence dans SIOC.

Problème : La carte Master est limitée à une intensité de 25 ma maximum par sortie, donc une seule LED, et pas trop puissante. Même en n’utilisant qu’une seule LED par compartiment de « Korry », il est prudent d’utiliser la carte USB Output de IOCard, ou un circuit électronique de puissance commandé par les sorties de la carte Master.

Autre différence : si on rencontre dans la réalité des « Korry » à enclenchement, SIOC permet parfaitement de reproduire le fonctionnement d’un interrupteur à levier avec un simple poussoir. La course d’un « Korry » étant la même pour un poussoir et un inverseur, il sera possible de reproduire tous les « Korry » d’un Overhead par exemple, avec un seul type de bouton : uniquement des poussoirs, donc simplification. En cas de nécessité, l’adaptation d’un poussoir à enclenchement est simple, mais dans ce cas il est impératif de faire une Check List de fermeture sérieuse à chaque fois que l’on quitte P3D, pour remettre tous les interrupteurs en position OFF, sinon, au démarrage il y aurait des divergences entre ce que demande SIOC et l’état physique des inters dans le cockpit. Pas grave, mais anormal. Fort heureusement OpenCockpit, conscient du problème, a aujourd’hui modifié la programmation du PIC de la carte USB Expansion, qui détecte maintenant la position physique des interrupteurs.

Le bouton lui-même est constitué d’un morceau de barre de Plexiglas de section 20 x 20 mm et de longueur 20 mm.
Ce poussoir est divisé en deux compartiments, séparés par une cloison opaque. Nous n’utiliserons qu’une seule LED par compartiment, mais puissante, et nous essaierons de répartir la lumière au mieux à l’intérieur du compartiment. Le poussoir sera soudé sur un petit circuit imprimé, qui supportera également les LEDs et leur résistance.
Le bouton en plexi coulissera dans la face avant du panneau, percée au plus juste, et suffisamment épaisse pour guider le bouton sans risque qu’il se coince de travers.
La partie étiquette portant cette inscription sera en deux couches, pour bloquer complètement la lumière dans les zones noires : une première impression en noir avec lettres blanches (transparentes), puis une deuxième impression, en couleurs, collée dessus, et parfaitement juxtaposée. Lorsqu’on coupe les morceaux de plexi, la scie dépolit la surface de coupe, et après un léger ponçage, la surface est parfaitement diffusante.

Le bouton en plexi.
Nous sommes partis de barres de Plexiglas de section 20 x 20 mm, coupées en longueurs de 1 m, fournies par http://www.plexiglas-shop.com/fr/ .
Deux longueurs de 1m permettent de faire les 80 « Korry ».
1° Pour bloquer la lumière des LEDs, ces barreaux devront avoir leurs faces peintes, on a donc intérêt à les dépolir au papier de verre 500 avant la découpe, sans oublier de passer un petit coup de ponçage sur les arêtes, trop vives pour accrocher correctement la peinture.
2° Ensuite, le barreau sera intégralement peint à la  laque acrylique blanche, très solide .
Blanche, car il est impératif de réfléchir la lumière à l’intérieur de chaque compartiment du « Korry ». En effet, vu de face, il n’y a pas de problème, on voit le rayon direct de la LED, par contre dès qu’on regarde le « Korry » de côté, la différence entre une peinture noire et une blanche est flagrante, voir la photo ci-dessous. C’est que dans ce cas on ne voit plus la LED, mais uniquement les rayons réfléchis.

On peut se demander si l’éclairage ne serait pas meilleur si le barreau n’avait pas été dépoli au préalable. Nous avons bien entendu fait des comparaisons, on ne voit aucune différence. Le dépoli facilitant l’accrochage de la peinture, dépolissons.
3° Couper le barreau de plexi en morceaux de 20 mm de longueur.
L’usage d’une scie à onglet sérieuse, avec une lame à denture fine, s’impose.
Ce type de scie permet un blocage de la pièce, qu’on peut utiliser comme ici pour faire une butée pour couper tous les morceaux exactement à la même longueur. Il n’est pas mauvais de faire un premier «Korry » prototype pour vérifier si tout va bien, mais ensuite, les opérations étant très répétitives, on gagnera beaucoup de temps travaillant en série. On coupera alors tous les morceaux de 20 mm de long d’un seul coup.

4° Dans une feuille d’aluminium de 0,6 mm d’épaisseur tracer de quelques coups de cutter des rectangles de 19,5 x 15 mm Par pliages successifs ces petits rectangles vont alors se couper facilement. En préparer autant que de « Korry ».

5° Faire un gabarit du genre de celui-ci, pour tenir chaque morceau de plexi bien verticalement.

Ajuster le serrage du gabarit dans la scie à onglet de manière à ce que la lame de scie tombe exactement au milieu de la pièce, vérifier au pied à coulisse. Bien bloquer, et prendre chaque morceau de plexi pour le fendre d’un trait de scie bien droit, sur 16 mm de profondeur (faire une marque au stylo sur le gabarit, ou sur la lame de la scie), et ce à partir de ce qui sera la face supérieure

Le Plexiglas n’est pas une matière tendre, le sciage va prendre un certain temps et demander une certaine patience. Juan Cordon a trouvé une autre solution : il coupe le plexi avec une scie circulaire diamantée normalement destinée à couper des carrelages (cette scie baigne dans de l’eau, ce qui ne peut qu’être bénéfique pour éviter de chauffer le plexi). Certainement très efficace.
6° Prendre un rectangle d’aluminium, y placer sur chaque face de l’Araldite en quantité suffisante pour avoir un bon collage, enfiler dans la fente de chaque « Korry », vérifier que rien ne dépasse des faces peintes en blanc et laisser sécher. Il est important que ce rectangle d’aluminium affleure la face supérieure du « Korry », s’il ne pénètre pas dans la fente jusqu’en bas ce n’est pas grave.
7° Fabriquer maintenant un gabarit du genre de celui-ci :

Les deux tasseaux sont à angle droit, et lorsqu’on place un des boutons en plexi dans cet angle, quelques millimètres de ses arêtes dépassent. Juste ce qu’il faut pour prendre une cale à poncer et faire des petits chanfreins sur les quatre côtés de la face supérieure du bouton en plexi, ceci juste pour l’esthétique.

8° peindre à la glycéro noire les 4 faces principales du « Korry ». Avec le plat du pinceau, mettre de la peinture noire sur les arêtes abattues de la face supérieure. Bien laisser sécher.
9° après séchage des flancs, peindre également en noir la face inférieure du « Korry », pour éviter autant que possible les fuites de lumière vers le bas.
10° Poser un morceau de papier de verre 500 sur une surface bien plane et poncer la face supérieure de chaque « Korry » pour la dépolir finement et enlever d’éventuelles traces de peinture.
11° Fabriquer un gabarit de perçage pour bien centrer les trous pour les LEDs et le trou pour le poussoir.
Ce gabarit doit être en métal, aluminium par exemple, et s’enfiler exactement sur le plexi, les côtés du gabarit sont donc collés en place, autour d’un morceau de plexi 20 x 20.

Après séchage, on pointe et on perce les trois trous. Le trou pour le poussoir dépend bien entendu du type choisi. Pour notre exemple, nous avons pris un cas compliqué : le poussoir en question a un embout carré. La diagonale de ce carré fait 3.5 mm. Quand on perce à 3.4 mm, cet embout entre en force et tient très bien, c’est démontable, et il est inutile de le coller. Des essais seront à faire bien entendu avec chaque type de poussoir pour déterminer le diamètre qui bloque bien le plexi. Jusqu’à 4 mm ce trou peut être percé en une seule fois, au-delà, il vaut mieux percer plus petit et agrandir progressivement .
Les trous pour les LEDs seront plus délicats. Les deux LEDs sont soudées sur le circuit imprimé, elles sont donc rigides, les fils ne peuvent pas se courber. Elles devront coulisser à l’intérieur du plexi, dans un trou un peu plus grand que leur plus grand diamètre. Avec nos LEDs de 3 mm, le diamètre de l’embase est de 3.5 mm, les trous seront percés à 4 mm.

Attention : nos forêts classiques à métaux ne sont pas adaptés au perçage du Plexiglas. Le risque est de faire éclater le plexi en perçant. Pour éviter cela, on peut bien entendu percer plus petit, puis agrandir. Mais il est surtout impératif de tenir le plexi de façon très efficace, jamais à la main. Il faut également tourner lentement, pour éviter de chauffer, ce qui induit des contraintes dans le plexi et le fragilise.
Après plusieurs essais et quelques plexis qui se sont envolés à l’autre bout de la pièce, notre gabarit de perçage a trois trous de 3,4 mm, les trois sont percés sans démonter le gabarit, sur une profondeur d’environ 4 mm pour le central, et 6 mm pour les trous de LEDs. Le plexi est ensuite immobilisé bien verticalement dans un étau à main, et les trous de LEDs sont agrandis à 4 mm.

Si on veut utiliser des boutons poussoirs à enclenchement, le C.I. câblé peut ressembler à ceci (fichier réalisé avec TCI, dimensions 20 x 20 mm, fixation par deux vis de 3) :

Le bouton poussoir utilisé,  de chez APEM, comporte deux circuits à deux positions, un des circuits est l’interrupteur de commande, l’autre circuit peut comporter une LED pour la position ON et une autre pour OFF. Ce dessin prévoit les + des LEDs communs (utilisation d’une carte USB Output), il est bien entendu possible de supprimer les résistances et d’inverser les LEDs pour un branchement direct sur la carte Master. L’utilisation de simples poussoirs (ON) OFF permettrait un circuit imprimé plus simple, tout en étant parfaitement compatible avec le logiciel JeeHell FMGS.
L’écartement entre les LEDs est d’environ 13 mm, correspondant au perçage dans le plexi.
A noter que le prototype, photographié ci-dessous comportait un connecteur HE14, ce qui, à l’usage n’est pas pratique, car on trouve parfois des « Korry » côte à côte et les connecteurs gênent. J’ai finalement mis de simples fils, bloqués côté composants par un petit cordon de colle chaude, c’est plus simple et plus fiable que les connecteurs.

Pour maintenir une longueur constante des fils des LEDs, donc un enfoncement et une luminosité constants dans le plexi, on fixe ce dernier sur le poussoir, on le met en position enfoncé au maximum, on enfile les LEDs jusqu’à ce qu’elles butent sur le fond du trou, et on soude. En position OFF du poussoir, les LEDs reculeront de la course du poussoir, moins de 2 mm.

Les meilleurs résultats ont été obtenus avec des LEDs de couleur, et non des blanches. On utilisera des jaunes, des vertes, des bleues et des rouges, en 3 mm, 8000 mcd environ,c’est bien suffisant, faisceau de 25° minimum, consommation 20 mA.

Seule une impression laser donne des étiquettes dont l’encre tient suffisamment pour n’avoir pas besoin d’une protection extérieure supplémentaire. On peut les imprimer entièrement en noir et blanc, ou en couleurs, la couleur finale est strictement identique, et dépend de la LED. Nous avons choisi de faire une planche en noir et blanc et une en couleurs. La noir et blanc bloque la lumière dans sa partie noire, l’impression transparente laisse passer la lumière de la LED. Par contre, la deuxième étiquette, extérieure, est imprimée en couleurs, tout simplement parce que les étiquettes des « Korry » sont dans ce cas moins visibles que les blanches, lorsque le « Korry » est éteint. Normalement la légende de l’étiquette ne devrait pas être lisible en plein jour lorsque tout est éteint, ce n’est pas tout à fait le cas, mais toujours mieux qu’une impression blanc sur noir.
Ces étiquettes sont regroupées sur deux planches dont voici un exemple réduit:

Le collage à l’Araldite ne tient pas bien, la cyanoacrylate, ce n’est pas mieux. Comme pour les panneaux rétro-éclairés, la seule solution qui tienne dans le temps est le collage à la colle contact (Sader liquide transparente). On utilisera le même procédé que pour les panneaux, une charnière en Scotch, et bien entendu on collera deux ou trois bandes d’étiquettes en même temps, avant découpe à la lame de rasoir, à l’intérieur du trait blanc.

Note 1 : Le bouton poussoir carré en Plexiglas n’a pas tendance à se mettre de travers ou à prendre trop de jeu si deux conditions sont réunies :
Percer le trou carré dans la face avant au plus juste, il faut y aller doucement avec la lime et vérifier souvent avec un bout de plexi carré où on en est,
L’épaisseur de la face avant doit être conséquente : au moins 5 mm, c’est surtout cette épaisseur qui évite le jeu, le plexi doit être parfaitement guidé.

Note 2 : Attention à l’ombre, un « Korry » est volumineux, si une inscription à rétro-éclairer est trop proche, il faut prévoir un nombre suffisant de LEDs d’éclairage. La solution des rampes de LEDs sur tout le plafond de l’Overhead évite toute ombre, la lumière venant de tous côtés.

Note 3 : cette description concerne UN poussoir, il ne vous reste plus qu’à la multiplier par 80 pour faire un cockpit complet. Ce qui est beaucoup plus rapide qu’on peut le penser, car on peut travailler en série.

Note 4: ce serait tellement plus simple avec une imprimante 3D et une CNC …

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