mouler des boutons
La première chose est évidemment de disposer de boutons originaux. On peut s’en faire prêter sans crainte, le moulage silicone n’abime absolument pas les pièces.
Il faut ensuite se procurer du silicone. Le silicone rouge qu’on trouve dans certains magasins de loisirs créatifs ne convient pas, il manque d’élasticité, et se casse très vite.
Le meilleur est sans doute le silicone RTV20 de Pascal Rosier (chez Technologie Services)
C’est assez cher, surtout avec les frais de port, mais quasi inusable. Avec 26 kg/cm de résistance, il supporte un allongement de 500%, autant dire qu’on peut démouler les pièces les plus complexes sans risque.
Ce silicone durcit à température ambiante avec 5% de catalyseur, en poids.
L’élasticité d’une dépouille de silicone, fine feuille de 0.5 mm d’épaisseur :
comment faire ?
Il faut tout d’abord se procurer un récipient au fond bien plat, qui va servir de moule. Ce peut être le couvercle en plastique du pot de silicone.
Disposer ensuite sur le fond du moule les pièces à mouler, la tête en haut, c’est-à-dire que la partie la plus visible de la pièce, la face avant du bouton par exemple, sera en milieu de moule. En général il n’est pas utile de coller les pièces sur le fond. Une précaution toutefois : un bouton est une pièce creuse, le logement de l’axe constitue une belle réserve d’air, et lorsqu’on coule le silicone sur le bouton, cette belle bulle d’air n’est pas remplie. Résultat, il peut arriver que, au moment de la coulée le bouton reste sagement sur le fond, et le lendemain matin, on le retrouve flottant à la surface du silicone, la bulle d’air a joué son rôle de flotteur. Donc lorsqu’on a une pièce à la fois très creuse et légère, il vaut mieux remplir le creux de silicone avant de placer la pièce sur le fond, ou mettre quelques points de colle néoprène pour tenir la pièce collée au fond du moule.
Réserver au moins 8 à 10 mm entre chaque pièce.
Préparer ensuite le silicone dans un autre récipient en plastique. En général, on n’en fait jamais assez. Le moulage des pièces illustrées, en deux moules a nécessité 350 g de silicone, auquel on ajoute 5% en poids de catalyseur, soit dans notre cas 17 à 18 grammes. Un pèse lettres est l’idéal, mais une balance de cuisine précise peut suffire. Le dosage du catalyseur doit être précis: trop ou trop peu empêche le silicone de durcir.
Attention : le catalyseur est dangereux à respirer, il faut faire le mélange à l’extérieur ou avec une bonne ventilation.
le catalyseur bleu avant mélange :
Le catalyseur est bleu, ce n’est pas par hasard, car l’opération suivante consiste à mélanger silicone et catalyseur, jusqu’à obtenir une pâte d’une couleur bleu clair parfaitement uniforme. La durée de vie en pot est de 50 minutes, on peut donc prendre son temps et bien racler les coins du pot.
Reste à couler délicatement le tout autour des pièces. Il ne faut pas verser le mélange sur les pièces, on risquerait d’emprisonner des bulles d’air, mais verser au milieu du pot, et le silicone va progressivement tout remplir. Arrêter l’opération quand on a au moins 5 mm de silicone au dessus de la pièce la plus haute.
Laisser durcir au minimum 5 heures, une nuit est encore mieux pour que le silicone ait eu le temps d’acquérir toutes ses propriétés mécaniques. Le moule n’aura sa solidité définitive qu’au bout d’une semaine.
Remarque : il y a parfois des pièces compliquées, comme les boutons de FCU visibles plus haut. Sur ce type de bouton , si on le moule la tête en haut, la partie basse mesure quelques millimètres de diamètre, alors que la partie haute, incluse dans le silicone peut mesurer 15 mm . Cette partie la plus large devra sortir par le trou le plus étroit, ce qui demande un certain effort … Par principe, quand on a des pièces de ce type, on laisse le moins possible de silicone autour de la pièce, il faut donc trouver un moule au plus juste. Moins il y a de silicone, plus il est facile de l’étirer et de sortir la pièce.
Il arrive toutefois qu’on ne puisse pas sortir une pièce trop complexe ou trop grosse, dans cas il est toujours possible d’ouvrir le bloc de silicone d’un coup de cutter . Ne pas aller jusqu’à la pièce, qui risquerait d’être rayée, mais entamer le plus possible le silicone, et l’ouverture jusqu’à la pièce se fera en déchirant le reste de silicone. Le silicone s’ouvre donc comme un livre, ce ne sont pas deux demi-coquilles. La pièce sort alors sans problème, on refermera ensuite le moule et on le tiendra fermé par deux élastiques. La jonction est pratiquement étanche, il est rare que la résine s’y glisse, mais dans ce cas on sort une pièce moulée avec une partie très fine à ébarber, ce qui est très facile.
les bulles d’air incluses lors du mélange remontent à la surface
démouler le tout du couvercle plastique, qui doit ressortir intact
le fond de moule fait apparaître la partie arrière des pièces-mères
et ensuite, opération magique, sortir les pièces d’origine en tirant le silicone dans tous les sens
la coulée
finition
Les pièces sortant du moule ont besoin de durcir définitivement, ce qui se fait en deux ou trois jours. On peut ensuite procéder au ponçage de la base, ébarbage des côtés si nécessaire, puis perçage.
Cette opération demande du soin, il faut tout d’abord déterminer le centre de la base de chaque bouton, le marquer d’un petit coup de fraise ronde Dremel, immobiliser chaque bouton dans un étau à main. Attention, le perçage doit être perpendiculaire à la base du bouton et non à sa face supérieure. Percer tout d’abord un trou d’environ 3mm, dans tous les boutons, puis les reprendre et percer à 6 mm pour les axes standards.
Percer ensuite les deux trous latéraux pour les vis, à 2.4 mm, puis tarauder chaque trou à la main au diamètre 3.
Les boutons seront immobilisés par deux vis de 3 sans tête à six pans creux, qu’on peut acheter chez Conrad ou Bricovis.
Reste à les nettoyer, puis les peindre en gris avec une peinture brillante.
Les flèches portant des traits noirs et blanc sont obtenues en imprimant des lignes correctement espacées sur du papier photo brillant. On découpe alors les bandes et on les colle à la colle époxy.
Les boutons sont terminés
Variantes : si on coule le silicone autour des pièces, il y a peu de risques d’emprisonner des bulles d’air, toujours présentes dans le silicone qu’on vient de mélanger énergiquement. Les bulles incluses remontent à la surface d’elles mêmes. Mais si la pièce est complexe, ou comporte des détails très fins, on peut l’enduire grassement de silicone au pinceau avant de la placer au fond du moule.
Si la pièce est volumineuse, on peut faire un moule en deux parties. Dans ce cas on prend de la pâte à modeler ou de l’argile, et on enfonce la pièce à mouler dedans jusqu’à environ la moitié de son épaisseur. On fait une caisse autour, pas trop grande pour économiser le silicone, et on verse le silicone sur la partie visible de la pièce et sur la pâte à modeler.
Après durcissement du silicone, on démoule, on retire la pâte à modeler, en laissant la pièce dans son silicone, et sur le plan de joint on met du talc ou un agent démoulant. On replace le tout dans la caisse en bois. A ce stade, il faut placer sur la pièce, verticalement, deux tubes de plastique, l’un d’un diamètre de 8 ou 10 mm qui servira de cheminée pour couler la résine, et l’autre d’un diamètre plus petit, situé à l’opposé du tube de remplissage et au niveau le plus haut de la pièce, qui servira à l’évacuation de l’air, remplacé par la résine. Le tout tenant en place, il reste à couler la deuxième moitié du moule en silicone. Après séchage, le tout se démoule facilement. Ne pas chercher à avoir un plan de joint bien plat, au contraire des vagues aident à positionner les deux parties du moule.
Pour couler la résine, il suffit de rapprocher les deux parties du moule et des tenir modérément serrées par des élastiques.
Enfin, dès que le moulage est terminé, il faut mettre le moule à l’abri de la poussière, dans un sac en plastique.
Prix de revient: l’intérêt principal du moulage de pièces est le plaisir de fabriquer soi-même. Mais l’aspect économique est aussi à prendre en compte. Et, après avoir comptabilisé les ingrédients, les vis, la peinture, les pertes dans les récipients, les frais de port, etc… cela revient beaucoup moins cher que ce qu’on trouve couramment. D’autant plus qu’avec 1kg de silicone et 1kg de résine époxy, on fait non seulement tous les boutons d’un A320, mais aussi des pièces plus importantes, comme les cônes de trim du bloc manettes de gaz.
